Enchedor de garrafas e tampa

KHS GmbH

Condição: usado, Máquina (adição): Anos de construção: 1991 - 1995 Produção: 50000 bph Formatos: garrafas LongNeck de 0,33 litros, garrafas NRW de 0,5 litros, rótulos de gargalo/peito/barriga/verso, paletes de cerveja e Euro Equipamento: máquina de desarrolhar, desempacotador de garrafas, lavador de garrafas, inspetor de garrafas vazias, enchedor e capsulador de garrafas, verificação do nível de enchimento, etiquetador, datação, verificação de rótulos, verificação de tampas de coroa, embalador de garrafas, verificação de caixas cheias, transporte de garrafas e caixas Nkedpfovcqr Dox Aa Hjt

Condição: usado, Ano do fabrico: 1989, horas de funcionamento: 18 000 h, Máquina de enchimento linear Tetra Pak® TBA 8 usada para venda Peça mais informações sobre a nossa oferta especial para esta Envasadora linear Tetra Pak® TBA 8 usada. Esta excelente máquina de enchimento linear assético de segunda mão foi revista em 2016. Tem uma capacidade de produção de 6.000 garrafas por hora e esteve em produção durante 18.000 horas. Está preparada para garrafas de 1000 ml. A máquina de enchimento está atualmente armazenada, pelo que não pode ser utilizada em seco para fins de demonstração. A máquina de enchimento está à venda no estado em que se encontra. Nsdpfovguymex Aa Hekt

Condição: usado, Ano do fabrico: 2008, Combiblock Sidel SBO 20 Universal 36000 bph Usado O Combiblock Sidel SBO 20 Universal 36000 bph usado é um sistema de engarrafamento integrado, combinando uma sopradora e uma enchedora/capadora numa única unidade. Esta máquina foi concebida para a produção de garrafas PET, com uma capacidade de produção de até 36.000 garrafas por hora. A sopradora Sidel SBO 20 Universal possui 20 cavidades, permitindo uma produção eficiente e contínua. O sistema inclui um alimentador de pré-formas com uma tremonha e um desenformador de pré-formas, garantindo um fluxo constante de material no processo de produção. A enchedora/capadora Europa WM 60 está integrada no bloco Combi, optimizando o espaço e reduzindo os tempos de transferência entre as fases de sopro e enchimento. Este design compacto melhora a eficiência operacional e minimiza o risco de contaminação. O sistema foi utilizado para engarrafar água mineral natural em formatos de 0,5 litros, com uma personalização de gargalo tipo Alasca de 26,6 mm. O passo da máquina é de 113 mm, adaptando-se às necessidades específicas de produção. Atualmente, a máquina encontra-se em armazém, pronta para ser instalada e colocada em funcionamento numa nova unidade de produção. Recomenda-se uma inspeção completa antes do arranque para garantir um desempenho ótimo. A fonte de alimentação necessária é de 400 V a 50 Hz, padrão em muitas instalações industriais. A disponibilidade imediata do sistema Combi representa uma oportunidade para as empresas que procuram aumentar rapidamente a sua capacidade de produção. Nksdpsvgu D Sjfx Aa Het Vantagens do sistema Combi em relação a um sistema tradicional O sistema Combi, como o Sidel SBO 20 Universal Combiblock 36000 bph usado, oferece inúmeras vantagens em relação aos sistemas tradicionais, que utilizam máquinas separadas para soprar, encher e tapar. Em primeiro lugar, o design compacto reduz drasticamente o espaço ocupado na fábrica, permitindo às empresas otimizar o espaço disponível e, em muitos casos, reduzir os custos de infraestrutura. Além disso, o sistema Combi elimina a necessidade de transportadores intermédios e zonas de acumulação entre fases. Esta simplificação do layout reduz os custos de manutenção, diminui o risco de congestionamentos ou avarias ao longo do fluxo de produção e melhora a eficiência global da linha. A ausência de etapas intermédias também reduz a possibilidade de contaminação, uma prioridade especialmente no sector alimentar e de bebidas. O processo integrado entre o sopro, o enchimento e a colocação de tampas reduz os tempos de produção, uma vez que as operações decorrem de forma contínua e sem interrupções. Isto contribui para aumentar a velocidade global da linha e a capacidade de produção por hora. Uma maior eficiência traduz-se não só num aumento da produtividade, mas também numa redução significativa do consumo de energia e dos custos operacionais. Além disso, o sistema Combi requer menos pessoal para a gestão e supervisão da linha, uma vez que uma única unidade de controlo permite que todas as operações sejam monitorizadas a partir de uma interface centralizada. Isto simplifica os procedimentos operacionais e facilita o controlo de qualidade ao longo de todo o processo.

Condição: usado, Linha de produção de azeite usada com capacidade de 7 toneladas por hora. O equipamento foi fabricado pela Pieralisi em 2004 e ainda está em operação. Principais equipamentos incluem: - Removedor de folhas - Lavadora de azeitonas - Triturador de azeitonas - Malaxador Panorama de 700 litros - Malaxador Panorama de 1000 litros - Painéis elétricos - Decantador centrífugo Elephant S 470/2 Nksdpfx Aajx Nim Se Het - Filtro vibratório para Elephant S 470/2 - Decantador centrífugo Jumbo 2 - Decantador centrífugo Major 3 - Filtro vibratório para Major 3 - Separador 1500-2000 Lista completa de equipamentos mediante solicitação.

Condição: muito bom (usado), Ano do fabrico: 2020, Funcionalidade: totalmente funcional, À venda: (VÍDEO disponível mediante pedido, mais dados técnicos detalhados: ver PDF) MARKL / BAVARIA linha de enchimento para cervejarias e indústria de bebidas para garrafas de 0,5 l e 0,33 l Capacidade: 3.000 – 15.000 garrafas/hora Poucas horas de funcionamento: 3 dias por semana, 7 horas por dia; raramente 4 dias por semana Manutenção anual pelo fabricante Máquina de enchimento e fechamento de garrafas com tampas coroa de Ø 26 mm com sistema de pré-vácuo Tipos de garrafa: 0,5 l NRW, 0,5 l Long-Neck, 0,5 l Varsóvia, 0,33 l Long-Neck Nksdpfjwqz Nnex Aa Het A máquina está imediatamente disponível, retirada da produção há cerca de 5 meses. Preço novo aprox. 330.000 €

Condição: bom (usado), Ano do fabrico: 2001, Funcionalidade: totalmente funcional, Máquina de encadernação de livros Horizon BQ-260 Formatos Máximos: 320mm x 320mm, Formatos Mínimos 75mm x 75mm. Tamanho da capa com alimentação manual: 320 mm x 650 mm, com alimentação automática: 320 mm x 470 mm. Njdpfx Aaevzp Twe Hokt espessura da moldura: 1 - 40 mm.

Condição: novo, Ano do fabrico: 2025, Uma linha de produção de cal ativa é um conjunto de equipamentos concebidos para produzir cal de alta qualidade a partir de calcário, com o objetivo de satisfazer várias aplicações industriais, tais como a produção de aço, a dessulfuração ambiental e outros processos. O processo envolve normalmente várias fases, incluindo a trituração do calcário, a calcinação, a hidratação e, finalmente, a produção de cal ativa. Segue-se uma panorâmica geral das principais etapas envolvidas numa linha de produção de cal ativa: 1. Extração de calcário: - O calcário bruto é extraído das pedreiras e transportado para a fábrica de cal. O calcário pode ser submetido a processos de trituração e calibragem para atingir o tamanho de partícula desejado. 2. Pré-aquecimento do calcário: - O calcário bruto é normalmente pré-aquecido num pré-aquecedor ou pré-calcinador antes de entrar no forno rotativo. Esta etapa de pré-aquecimento ajuda a reduzir o consumo de energia no forno, descarbonizando parcialmente o calcário. 3. Carregamento no forno rotativo: - O calcário pré-aquecido é carregado no forno rotativo, um grande forno cilíndrico rotativo. O forno está inclinado num ligeiro ângulo para facilitar o movimento dos materiais através do forno. 4. Calcinação: - No forno rotativo, o calcário é submetido a uma calcinação a alta temperatura (normalmente entre 900 e 1 450 graus Celsius). Este processo faz com que o calcário sofra alterações químicas e físicas, convertendo-o em cal (óxido de cálcio). 5. Arrefecimento: - Após a calcinação, a cal passa pela zona de arrefecimento do forno, onde é arrefecida. Esta fase de arrefecimento é essencial para estabilizar a cal e prepará-la para o processamento posterior. 6. Hidratação: - A cal viva produzida no forno é depois hidratada com água num processo de hidratação para produzir cal apagada (hidróxido de cálcio). Este processo é normalmente efectuado num hidratador separado. 7. Separação da cal não reagida: - A cal apagada é separada de qualquer cal viva que não tenha reagido ou de impurezas. Este passo assegura que o produto final é de alta qualidade. 8. Filtragem e secagem: - A cal apagada separada é filtrada para remover o excesso de água, e o produto resultante é seco para atingir o teor de humidade desejado. 9. Armazenamento e embalagem: Nksdpoq Nyzbsfx Aa Het - O produto final, a cal ativa (óxido de cálcio), é armazenado em silos ou noutras instalações de armazenamento. Pode então ser embalado para venda ou transportado para os utilizadores finais. 10. Considerações ambientais: - São frequentemente implementados sistemas de recolha de poeiras e outras medidas de controlo ambiental para minimizar as emissões e garantir o cumprimento da regulamentação ambiental. A conceção e a configuração de uma linha de produção de cal ativa podem variar em função de factores como o tipo de calcário utilizado, os requisitos de capacidade de produção e as aplicações industriais específicas. As linhas de produção modernas incorporam frequentemente tecnologias avançadas para otimizar a eficiência energética, minimizar o impacto ambiental e garantir uma produção de cal ativa de alta qualidade.

Ano do fabrico: 2007, Condição: muito bom (usado), Geradores de vapor rápidos de 2 tempos ----- Fabricante : LOOS, Gunzenhausen Tipo : DF 1000 Capacidade : 1.000 kg/h Sobrepressão de funcionamento admissível : 31 bar Pressão de teste : 56 bar Capacidade de água aprox. : 110 l Superfície de aquecimento : 21,9 m² Nkodpfxenp Hvbj Aa Hjt Ano de construção : 2007 equipado com queimador combinado Weishaupt a gás e óleo, tipo WM-GL 10/3-A, versão ZM-T, 110-1.000 kW, débito de óleo 20-84 kg/h, linha de controlo de gás, bomba de água de alimentação, armário de controlo, montado no corpo da caldeira e os acessórios grossos e finos existentes.

Condição: usado, Ano do fabrico: 2014, horas de funcionamento: 32 886 h, Máquina de moldagem por sopro usada KRONES Contiform S14 ano 2014 Introdução: Revolucionando as operações de engarrafamento No domínio da tecnologia de engarrafamento, a máquina de sopro usada KRONES Contiform S14, fabricada em 2014, surge como um modelo de eficiência e precisão. Desenvolvida pela Krones, esta máquina de tipo rotativo redefine os padrões de produção, ostentando caraterísticas e capacidades sem paralelo. Excelência em engenharia: Desvendando os componentes No centro da Contiform S14 encontra-se um molde meticulosamente projetado com 14 cavidades, concebido para acomodar diversas necessidades de produção. Esta configuração assegura uma utilização óptima dos recursos, mantendo elevadas taxas de produção. A complementar este design está a impressionante velocidade operacional da máquina, que atinge até 28000 garrafas por hora, um testemunho da sua eficiência no cumprimento de exigentes calendários de produção. Nodpovgu Ecjfx Aa Hekt Potência e desempenho: Um olhar mais atento sobre a máquina de moldagem por sopro KRONES Contiform S14 A potência da Contiform S14 reside no seu robusto mecanismo de sopro, que gera 266 kW de força para moldar cada garrafa com precisão e consistência. Para além disso, o refrigerador integrado, com uma capacidade de 13 kW, assegura que os processos sensíveis à temperatura permanecem estáveis, garantindo a qualidade do produto ao longo dos ciclos de produção. Esta atenção meticulosa aos detalhes sublinha o compromisso da Krones em fornecer soluções fiáveis para operações de engarrafamento. Dinâmica de fluxo: Otimização da produção Um aspeto crítico de qualquer máquina de engarrafamento é o seu caudal, e a Contiform S14 destaca-se neste aspeto. Com um caudal de 1300 m3/h, esta máquina facilita o processamento contínuo de materiais, minimizando o tempo de paragem e maximizando a produtividade. Esta caraterística é particularmente vantajosa para indústrias com requisitos de produção de grande volume, onde a eficiência é fundamental. Integridade estrutural: Construída para durar A durabilidade é uma pedra angular do design da Contiform S14, evidente no seu peso substancial de 25 toneladas. Esta construção robusta não só assegura a estabilidade durante o funcionamento, como também aumenta a longevidade, minimizando os requisitos de manutenção e os custos associados. Além disso, o design rotativo da máquina aumenta ainda mais a sua fiabilidade, permitindo um funcionamento contínuo com um tempo de inatividade mínimo. Eficiência eléctrica: Desempenho de alimentação A eficiência estende-se para além dos componentes mecânicos aos sistemas eléctricos, e a Contiform S14 também se destaca neste aspeto. Operando a 400V, 6Hz e consumindo 337A, esta máquina optimiza a utilização da energia, reduzindo o desperdício de energia e os custos operacionais. Esta eficiência é crucial para operações sustentáveis, em conformidade com as normas e regulamentos ambientais actuais. Estado atual: Pronta para ser implementada Apesar das suas capacidades avançadas, a Contiform S14 encontra-se atualmente em armazém, aguardando a sua implementação em instalações de engarrafamento que procuram melhorar os seus processos de produção.

Ano do fabrico: 1991, Condição: pronto a usar (usado), A linha de enchimento inclui (1) elevador de vidro vazio Kettner Presant Super, ano de construção: 1990 (2) enxaguador Krones Gripstar, ano de construção: 1991 (3) enchedor Krones FKVCF 110, ano de construção: 1991 (4) arrolhador natural Bertolaso Delta 416S, ano de construção: 1991 (5) Transportador de cortiça (6) Máquina de cablagem Kematec Dratomat 20, ano de construção: 1991 (7) Depalletiser Schneider EPA 211, ano de construção: 1991 (8) Depalletiser Schneider EPA 505, ano de construção: 1991 (9) Máquina de cápsulas Robino Zenith 2-32 Otticoo, ano de construção: 1991 (9) Máquina de cápsulas Robino Zenith 2-32 Otticoo, ano de construção 1991 (10) Rotulador Krones Solomatik 20-8-4, ano de construção: 1982 (11) Case packer Kettner Robot BE3/CT, ano de construção: 1990 (12) Paternoster para transporte de caixas (13) 2x Case erector Kettner KAF 2400 F, ano de construção: 1996 (14) Capper Kettner HD 2500, ano de construção: 1990 (15) Carregador de paletes Kettner Pressant Universal, ano de construção: 1990 (16) Binder Born HB R 240/430, ano de construção: 1990 (17) Transportador de rolos de paletes (18) Transportador de rolos, rendimento: 18.000 garrafas/h, com documentação, adequadas para garrafas de vinho espumante, a linha tem estado ociosa durante dez anos. Nksdpfxsk Nm Nrj Aa Het